记者走基层｜“聪明”工厂造高端钢管 今日聚焦

8月21日，沧州市青县中国石油渤海装备巨龙钢管公司的钢管车间里，直缝埋弧焊接钢管智能化生产线上，一根根长12米、外径406毫米的钢管正在有序加工中。自动上料、自动焊接、自动铣边……全程20多道工序，均是无人化操作。

“这是一批为吉林石化—吉林油田二氧化碳管道工程制造的新能源专用小口径直缝埋弧焊接钢管。”该公司科技质量中心主任王习彬说，目前，公司正开足马力，全力保障生产。

相较于天然气管道，二氧化碳管道止裂韧性要求高、残余应力控制难度大。为满足工程建设用管需求，公司技术团队攻克了弯管残余应力控制等技术难题，成为国内首家研制生产二氧化碳管道产品的厂家。

中国石油渤海装备巨龙钢管公司是国内较早从事油气输送领域钢管研发制造的大型企业，也是我国高端直缝埋弧焊接钢管的领跑者。

2023年，该公司开工建设了国内领先的直缝埋弧焊接钢管智能制造示范工厂，并于2024年年底建成投产。该工厂通过推进大数据和人工智能建设，为生产线装上智能“大脑”。

站在车间环视，偌大的作业区域，数十台24小时“在岗”的机器人高效运行。引熄弧板自动焊接、引熄弧板自动切割……1.44万平方米的车间，运用了12项高端自动加工和检测技术。

在工厂的一个角落，有一个格外醒目的明亮小屋——被称为工厂“指挥中枢”的成型焊接集控中心。在这里，12项高端自动加工和检测技术与该中心数据库实时互联，3名操作人员端坐在数块屏幕前，即可监控车间实时生产情况。

数据川流不息，生产作业有序。

站在车间生产平台，记者看到，一块块巨型钢板陆续通过自动输送轨道“走”上生产线，被送进一张钢铁“巨嘴”中。这张“巨嘴”，就是钢板超声波探伤仪。

“钢板超声波探伤仪拥有226个探伤通道，可实现对上料钢板全方位‘体检’，3至5分钟后，数百个数据完成采集，被自动存入工厂数据库。”该公司信息技术主管说。

在直缝埋弧焊接钢管智能成型工序，机器人自动测量钢管每一步压制的圆弧曲率。通过激光测量、模型优化等技术，构建大数据模型，智能优化后续制造参数，实现闭环控制，钢管质量和生产效率均得到大幅提升。

王习彬介绍，这座智能工厂自动化设备覆盖率达到98%，岗位操作人员减少20%，生产效率提高10%，精品率提升12%。目前，公司直缝埋弧焊接钢管产品供不应求，订单已经排到了今年年底。（河北日报记者 戴绍志）

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